电动推杆作为将旋转运动转化为直线运动的驱动装置，其传动机制通过电机、减速机构与执行部件的协同实现动力传递，效率表现取决于机械结构设计与能量转化过程中的损耗控制。

传动机制的核心构成。电机输出的旋转动力首先通过减速机构降低转速、提升扭矩，常见减速方式包括齿轮传动、蜗轮蜗杆传动及行星齿轮传动。齿轮传动适用于高负载场景，通过齿形啮合传递动力，需控制齿侧间隙以减少冲击噪音；蜗轮蜗杆传动具有自锁功能，适用于垂直升降工况，但存在摩擦损耗较高的特点；行星齿轮传动则通过多齿啮合分散载荷，可在紧凑空间内实现高减速比。减速机构输出的旋转运动通过丝杠螺母副或滚珠丝杠转化为推杆的直线位移，丝杠螺母副结构简单但摩擦阻力较大，滚珠丝杠通过钢球滚动接触降低摩擦，提升传动平稳性。

效率影响因素与优化方向。机械损耗是影响效率的主要因素，包括齿轮啮合时的接触损耗、丝杠与螺母间的摩擦损耗及部件间隙导致的空程损耗。采用高精度加工的齿轮与丝杠可减少啮合间隙，降低动力传递过程中的能量损失；润滑系统需根据工况选择适配油脂，避免高温下油脂失效或低温下黏度增加。电机效率与负载匹配度相关，需根据推杆额定推力与速度需求选择合适功率的电机，避免“大马拉小车”导致的能量浪费。此外，传动部件的材料选择也会影响效率，轻质高强度材料可降低惯性损耗，表面涂层处理则能减少摩擦系数。

实际应用中，需通过传动链优化与部件匹配设计平衡效率与成本，结合工况需求选择传动方案。定期维护保养，如清理丝杠异物、补充润滑油脂，可减少长期使用后的效率衰减，确保电动推杆在自动化设备中稳定发挥驱动功能。